據媒體報道，2015年4月29日，深圳投入公交運營的五州龍a10ev純電動大巴14時13分入場充電，剩余電量還有62%，車輛充電到15時42分時，動力電池已充滿。但電池管理系統BMS主控模塊失效，沒有主動傳遞停止充電信息，充電動作一直在持續，最后導致動力電池過充電72分鐘，過充電量58kWh，多個電池箱先后發生動力電池熱失控、電解液泄漏，引起短路，導致火災。 

　　慘痛的教訓值得我們不斷地反省。在新能源汽車的發展中，動力電池的安全性是一道繞不過去的坎。從五洲龍的事故中，可以看出，控制電池運行的電池管理系統(Battery Management System，簡稱BMS) 是保證動力電池安全性的重要技術手段。

　　但據專家分析，目前我國BMS產品技術能力及研發體系與國外還存在很大差距。

　　首先，與國外相比，我國BMS產品在數據采集的可靠性、電池的荷電狀態的估算精度、熱管理、均衡、安全管理等方面有很大不足。很多企業的單體、小模塊電池測試結果符合安全和性能標準，而一旦成組，在安全、壽命、放電能力等方面就難以保證合格。

　　另外，與國外相比，我國的BMS研發體系存有很大缺陷。國外BMS從功能定義的設計開始由整車廠牽頭主導，然后找第三方設計公司進行產品設計，最后由生產企業進行生產，三方共同決定電池包的BMS匹配方案，整個研發時間少則1~2年，多則5~6年。這樣的研發體系不僅保證了電池組、電控以及整車系統的高效匹配，而且基于車廠對BMS重要性的認識， BMS產品投入市場時需要經過嚴格的環境如沙塵、鹽霧、潮濕、淋雨、高溫、震動、疲勞、電磁干擾等一系列的功能性檢測。

　　而國內的情況截然相反。國內BMS產品的設計、生產基本上是由電池廠或是其委托的第三方主導，整車廠僅是買方身份，參與度很少，導致電控系統、電池組和整車系統之間無法形成高效的匹配。而且，由于整車廠對BMS工藝、技術、相關參數的了解有限， BMS的測試環節也是 “頭痛醫頭腳痛醫腳”，不能對BMS進行真正有效的測試。

　　因此，我國的BMS產品在功能的可靠性、穩定性、精確度、使用壽命都難以達到國外行業水平，BMS技術的不成熟為新能源汽車的安全埋下隱患。但我國對BMS技術研究不過十幾年時間，電動汽車及動力鋰電池的發展迅猛，對BMS技術提出的挑戰越來越大屬于正常情況；再者，BMS管理系統的發展是一個漸進的過程，國外車企也同樣需要改進，近日德國大眾亦因其“高壓電池管理系統”中的軟件“可能會非故意地將短暫的內部電流浪涌/峰值分類為一種緊急的電池狀況”，而召回2015-2016年款e-Golf電動汽車。

　　應該說，隨著整車與電池企業對整個系統集成的認識加深，我國BMS落后的研發現狀是暫時的。將來BMS的設計必然會考慮到各項指標的匹配性、穩定性，技術也會越來越成熟。